インベストメント鋳造サービス

まず、部品のワックス パターンが部品設計に従って製造されます。寸法安定性と離型性に優れた高品質の合成ワックスを使用します。{0}ワックスは、制御された温度と圧力の下で精密金型に注入またはプレスされ、最終部品の形状に一致する完全な構造、微細なディテール、正確な寸法を備えたワックス パターンが形成されます。複数のワックスパターンをワックススプルー上に組み立ててワックスツリーを形成することができ、これにより生産効率と材料利用率が向上し、その後のシェル製造のための強固な基盤が築かれます。

これはシリカゾルインベストメント鋳造の中核となるプロセスです。ワックスツリーは高純度シリカゾルバインダーに繰り返し浸漬され、均一な粒径の耐火性砂（コランダム砂やケイ砂など）でコーティングされます。-このプロセスは、熟練したオペレーターとロボット アームの両方によって実行されます。最初の層は、部品の優れた表面平滑性を確保するために超滑らかな材料で作られ、その後、シェルの強度と高温耐性を強化するために徐々に粗い粒子が使用されます。-コーティングの各層は室温または制御された湿度で乾燥され、しっかりと接着し、緻密で滑らかなシェルを形成します。この浸漬-コーティング-乾燥サイクルは、シェルが必要な厚さに達するまで 5-8 回繰り返されます。シリカゾルバインダーによりシェルの耐高温性、強度、表面平滑性に優れ、注湯時のシェルの割れや変形を防ぎます。

完成したシリカゾルシェルを備えたワックスツリーは、高温蒸気オートクレーブに入れられます。-シェル内のワックスが溶けて排出され、最終部品の形状に一致する正確な内部空洞を持つ中空のセラミック シェルが残ります。シェルのひび割れ、膨れ、ワックスの残留を避けるために、脱蝋中の温度と時間を厳密に制御することが重要です。-ワックスが残留すると、最終部品に細孔や介在物などの欠陥が発生する原因となります。得られた中空シェルを乾燥し、予熱して水分と残留不純物を除去します。

選択された金属合金（ステンレス鋼、炭素鋼、合金鋼、銅合金など）は、温度と雰囲気が制御された炉内で溶解され、完全に溶解し、不純物のない均一な組成が保証されます。組成試験後、乱流、飛沫、またはコールドシャット欠陥を避けるために、制御された速度と温度で溶融金属が予熱されたシリカゾルシェルに注入されます。また、予熱されたシェルは溶融金属の急速な冷却を防ぎ、複雑なキャビティや微細な部分を確実に完全に充填します。

シェル内の溶融金属が完全に冷却して固化した後 (冷却時間は部品のサイズと合金の種類によって異なります)、機械的振動によってセラミック シェルが除去され、鋳造部品 (または鋳造ツリー) が露出します。次に、部品表面に残った耐火砂とシリカゾルをショットブラストによって除去します。このプロセスにより、部品の表面が滑らかでシェルの残留物がなく、部品の構造に傷や損傷がなく、必要な表面仕上げ基準を満たしていることが保証されます。

鋳造部品はスプルーとゲートから分離され、寸法公差や表面仕上げの要件を満たすために、研削、研磨、または軽微な機械加工などの必要な仕上げプロセスが施されます。最後に、寸法測定、表面検査、非破壊検査 (NDT)、機械的特性検査などの厳格な品質検査が実行され、各部品が必要なレベルの構造的完全性、一貫した性能を達成し、工業グレードの品質基準を満たしていることを確認します。-